En el complejo camino de hacer convincentes los mensajes de compromiso medioambiental de las grandes marcas, el gigante textil Inditex y la química Basf anunciaron este martes el desarrollo exitoso de un nuevo material textil llamado a abanderar esa lucha por la sostenibilidad de un sector criticado por una huella ambiental elevada. El nuevo tejido ha sido bautizado como Loopamid, y es el primer nailon que procede íntegramente de residuos textiles, según ambas firmas. La tecnología empleada permite reciclar textiles de poliamida 6 (o nailon 6) y convertirlos en nuevas fibras y materiales con la misma calidad de la materia prima virgen. El aspecto del tejido es para los neófitos muy similar al de los impermeables. Las plantas de producción de poliamida 6 están Europa, Asia y América del Norte.
La enseña de Inditex Zara ha lanzado este martes una chaqueta confeccionada únicamente con ese tejido Loopamid. Es una primera solución circular para prendas de nailon fabricadas íntegramente a partir de residuos textiles y promete ser rentable para los fabricantes en ese objetivo que quiere conjugar rentabilidad empresarial e impoluta imagen en términos de objetivos de sostenibilidad. Todas las partes de esta chaqueta de Zara, incluyendo el tejido, los botones, el relleno, los velcros y las cremalleras, están fabricadas con Loopamid.
La apuesta por la circularidad es una estrategia económica de gran calado, fundamental en la viabilidad futura de las compañías. Basf prevé duplicar sus ventas vinculadas a soluciones para la economía circular, hasta los 17.000 millones de euros, en 2030. Materias primas circulares, materiales de nueva generación y nuevos modelos de negocio son para Basf los tres ejes de desarrollo fundamentales en este campo.
Inditex aspira a que, en 2030, el 100% de sus productos textiles estén fabricados exclusivamente con materiales con una menor huella ambiental. Como parte de este compromiso, el grupo gallego espera que el 25% de las fibras textiles se fabriquen con materiales de última generación que hoy no existen a escala industrial, un 40% de materiales reciclados y un 25% de fibras procedentes de la agricultura orgánica y regenerativa.
Con Loopamid, Basf ha desarrollado una solución innovadora para mejorar la circularidad en la industria de la moda y reciclar residuos textiles de poliamida 6. Debido a su capacidad para admitir todas las mezclas de tejidos, como la PA6 y el elastano, la tecnología detrás de Loopamid permite el reciclaje textil a textil de residuos posindustriales y de posconsumo. Las fibras y los materiales se pueden reciclar múltiples veces. Al mismo tiempo, las características del material resultante son idénticas a las de la poliamida virgen.
Procesos
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El uso e implementación de Loopamid no es exclusivo de Inditex. ModaRe, un programa de recogida de prendas operado por Caritas, separó y clasificó los textiles desechados para convertirlos en una nueva materia prima. La empresa italiana RadiciGroup ha trabajado en el proceso de transformación del polímero Loopamid en varios tipos de hilos con diferentes características. La multinacional japonesa de productos de sujeción YKK y las empresas multinacionales Velcro también han desempeñado un papel crucial en la utilización Loopamid para crear componentes plásticos para cremalleras, botones a presión, y cierres por contacto. La española Uniter, Tessitura Vignetta (de Italia) y Freudenberg y Gütermann (de Alemania) también han participado en este proyecto, con el desarrollo de otros componentes de la prenda como etiquetas interiores, materiales de relleno e hilos de coser utilizando Loopamid.
Javier Losada, director de Sostenibilidad de Inditex, considera que el desarrollo de Loopamid «es un primer paso para avanzar hacia una solución circular; no obstante, la industria necesita impulsar nuevas capacidades de recogida y reciclaje para cerrar el círculo y escalar el reciclaje de residuos posconsumo». Ramkumar Dhruva, presidente de la división de Monómeros de Basf, considera que la chaqueta producida por Inditex «es la prueba de que la circularidad es posible y estamos ansiosos por impulsar aún más la transformación sostenible de la industria textil».
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